AWO 425 Forum

Hallo,

habe letzte Woche aus abgesägtenTeilen eines Hinterradkotflügels der AWO T wieder einen kompletten Kotflügel zusammengeschweißt. Habe die Teile möglichst genau zurechtgeschliffen und sie dann auf Stoß mit dem MAG-Schweißgerät angepunktet. Ein Bekannter würde sie mir mit dem WIG-Gerät vollständig zusammenschweißen.
Fertig bin ich noch nicht, das Scharnier und das aus dem vorderen Teil herausragende Blech fehlen noch.
Ich wollte nach dem WIG-Schweißen den Kotflügel vor allem um die Schweißnaht noch ordentlich erhitzen und langsam abkühlen lassen um die Spannungen vom Schweißen heraus zu bekommen. Ich bin kein gelernter Schweißer und stecke nicht so in der Materie.
Nun meinte ein Kollege, dass es nicht viel nützt, auf Stoß zusammenzuschweißen, da das nach kurzer Zeit wieder reißen würde. Es müsse immer ein Blech untergelegt und mit verschweißt werden.


Hat jemand mit dem Schweißen von Kotflügeln Erfahrungen gemacht? Dass die Vibrationen am AWO-Kotflügel, vor allem an dem Klappteil (das ich auch aus zwei Stücken zusammengesetzt habe) immens sind weiß jeder AWO-Fahrer. Ist es aber wirklich so, wie mein Kollege sagt? Ich möchte nicht gern alles lackieren lassen, um nachher festzustellen, dass die Arbeit umsonst war.

Kann mir jemand hierzu Tipps geben?

exhaust

moin moin exhaust,
tu da blech unter, macht sich immer besser bei so 'nem dünnblechschweißen,
schweißt sich besser, man kriegt die nähte besser hin, ohne ständig löcher reinzubrennen, und hält auch besser, was soll ich noch schreiben?,
gruß von simson

Ein Blech unterzulegen bringt nicht viel, denn meisst reißt es genau neben der Schweißnaht. Grund hierfür ist zuviel Wärme die partiell beim Schweißen eingebracht wird und die daraus resultierenden Spannungen.
Des weiteren sammelt sich unter diesem eingelegten Blech Feuchtigkeit und Dreck was zu erneuter Korrosion an dieser Stelle führt (da eine Konservierung dort nie 100% ig wird) Gutes Beispiel hierfür sind Kotflügel mit Stabilisierungsblechen an Haltepunkten (MZ TS Hinterradkoti z. Bsp.) die rosten genau an diesen Stellen als erstes durch. WIG Schweißen ist für dünne Bleche nicht unbedingt das empfehlenswerteste Verfahren, da dabei zu viel Wärme eingebracht wird was die oben beschriebenen Folgen hat. Mit einem ordentlich eingestellten Schutzgasschweißgerät (MIG/MAG) geht das ganze auch ohne Löcher reinzubrennen. Um den Wärmeverzug dabei zu minimieren empfiehlt es sich die Naht nicht durchzuziehen sondern an mehreren Punkten "gleichzeitig" zu schweißen. Zum Beispiel bei Deinem Kotflügel. Das stumpf angesetze Stück wird an 4 Punkten angeheftet und dann an diesen Stellen in gleicher Reihenfolge immer cm für cm zusammengeschweißt bis die komplette Naht gefüllt ist. So wird die Wärme auf den gesamten Umfang des Bleches verteilt. Also erst Punkt 1 einen cm schweißen, dann Punkt 3 , Punkt 2, Punkt 4 und wieder von vorn bis die gesamte Naht geschlossen ist.
Danach ist eine spannungsfreie Montage durch gegebenenfalles Nachrichten (am besten natürlich vor dem Lacken) sicherzustellen. Flammenrichten (Partiell erwärmen und abkühlen) ist hierbei dem Kaltrichten vorzuziehen. So hab ich das in der Ausbildung mal gelernt und bisher gute Erfahrungen damit gemacht...

Ich hab´s mit Sicke gelötet und von außen verschliffen!
http://www.awoforum.de/viewtopic.php?f=21&t=1554&hilit

Hallo,

danke für Eure Antworten. Ich werde das erstmal, wie von feuereisen (danke für die genauen Angaben) beschrieben, versuchen. Wenn es später Risse gibt muss ich mir was anderes ausdenken. Wäre schade,wenn die zersägten Kotflügel für immer verloren sind. Mit dem Löcherreinbrennen hielt es sich bisher in Grenzen (2 Stück). Ich werde dann aber doch lieber die etwas langwierigere Methode des Punktens dem WIG-Schweißen vorziehen.

Ich habe die Erfahrung gemacht, dass sogar der Originalkotflügel oft unter Spannung eingebaut war. Um die Gepäckbrücke bzw. Tiefsitzstrebe anzubauen musste immer ordentlich gedrückt werden bis die Schrauben zum Rahmen passten. Auch bei den Streben des Klappteiles ist meist ein wenig Kraftaufwand nötig, um sie anzuschrauben. Ist das bei Euren Maschinen auch so? Da ist das Scharnier ja von vornherein schon belastet auch schon ohne Schüttelbewegungen. Zur Not werde ich die Streben so kürzen bzw. verlängern, dass die Klappe möglichst spannungsfrei montierbar ist. Lackierung werde ich erstmal nur unter Rostschutzgesichtspunkten draufgeben.

exhaust

feuereisen hat geschrieben:Ein Blech unterzulegen bringt nicht viel, denn meisst reißt es genau neben der Schweißnaht. Grund hierfür ist zuviel Wärme die partiell beim Schweißen eingebracht wird und die daraus resultierenden Spannungen.
Des weiteren sammelt sich unter diesem eingelegten Blech Feuchtigkeit und Dreck was zu erneuter Korrosion an dieser Stelle führt (da eine Konservierung dort nie 100% ig wird) Gutes Beispiel hierfür sind Kotflügel mit Stabilisierungsblechen an Haltepunkten (MZ TS Hinterradkoti z. Bsp.) die rosten genau an diesen Stellen als erstes durch. WIG Schweißen ist für dünne Bleche nicht unbedingt das empfehlenswerteste Verfahren, da dabei zu viel Wärme eingebracht wird was die oben beschriebenen Folgen hat. Mit einem ordentlich eingestellten Schutzgasschweißgerät (MIG/MAG) geht das ganze auch ohne Löcher reinzubrennen. Um den Wärmeverzug dabei zu minimieren empfiehlt es sich die Naht nicht durchzuziehen sondern an mehreren Punkten "gleichzeitig" zu schweißen. Zum Beispiel bei Deinem Kotflügel. Das stumpf angesetze Stück wird an 4 Punkten angeheftet und dann an diesen Stellen in gleicher Reihenfolge immer cm für cm zusammengeschweißt bis die komplette Naht gefüllt ist. So wird die Wärme auf den gesamten Umfang des Bleches verteilt. Also erst Punkt 1 einen cm schweißen, dann Punkt 3 , Punkt 2, Punkt 4 und wieder von vorn bis die gesamte Naht geschlossen ist.
Danach ist eine spannungsfreie Montage durch gegebenenfalles Nachrichten (am besten natürlich vor dem Lacken) sicherzustellen. Flammenrichten (Partiell erwärmen und abkühlen) ist hierbei dem Kaltrichten vorzuziehen. So hab ich das in der Ausbildung mal gelernt und bisher gute Erfahrungen damit gemacht...

super erklärt !haben wir in der lehre als pilgerschrittschweißverfahren gelernt.

vieleicht hilft es ja, ein Stück dickeres Kupferblech unterzulegen, dann
kannst du gut durchschweißen und das Blech läßt sich leicht wieder abnehmen.
So haben wir es bei einigen Kotflügeln gemacht, dann gut verschleifen und eventuell
nachschweißen. Zum Schluß verzinnen und sauber bearbeiten, bisher ist auch noch nix gerissen ...

Moderne MIG / MAG Schweißgeräte haben sogar schon ein Programm für Punktschweißungen, die Schweißpunke kommen gleichmäßig von selbst. So ist deine Schweißung kein Problem.

Schöne Grüße aus Berlin, Axel

Mein Schweißgerät ist schon mind. 20 Jahre alt. Ich kriege viele Punkte damit richtig gut hin und dann ist da plötzlich eine Stelle, an der es nicht klappt (Loch eingebrannt), obwohl ich alles so gemacht habe wie bei den anderen. Das Rätsel konnte ich bisher nicht lösen. Vielleicht summiert sich ja auch die Wärme im Blech, so dass die Abkühlzeiten Stück für Stück immer länger werden müssen?!

Habe den Kotflügel nun gut hinbekommen. Nun habe ich aber nochmal Fragen an die Experten. Wie setzt man am besten das Scharnier an? Original erfolgte das ja sicherlich mit dem Punktschweißgerät. Kriegt man das mit dem Schutzgas-Schweißgerät auch hin? Sollte man ein Loch in jeweils eines der zu befestigenden Teile bohren- und wenn ja- in das 2mm starke Blech des Scharniers oder in das Kotflügelblech? Mit welcher Einstellung schweißt man dann - mit der für 2 mm oder der für 1 mm oder noch anders? Hat damit jemand Erfahrungen?

Burkhard